福岡県醤油醸造協同組合様
省エネ工場補助金活用

電気料金の大幅増によって省エネ対策を検討。

工場内設備の運用改善~設備改善に至るエネルギーコスト削減共同プロジェクトとは。
製造工程で大量のエネルギーを使用する課題に対してどのような取り組みを行ったのか。
使用電力の『見える化』を実施後、独自の省エネ対策を展開。設備改善に至った経緯を伺いしました。

福岡県醤油醸造協同組合 製造部長 井澤 圭史様

福岡県醤油醸造協同組合様

施工主様情報
組合名 福岡県醤油醸造協同組合
設立 昭和42年4月
所在地 福岡県筑紫野市
事業内容 生揚醤油の協同生産工場
生産能力 15,000KL(年間生揚生産能力)
URL http://www.fsjk.or.jp

施行内容
施行場所 福岡県醤油醸造協同組合 生産工場
施行内容 工場内のエネルギー(電力)使用量計測、監視装置の導入
エネルギー診断・改善策ご提案(共同取り組み)
施工期間 約2週間(2011年9月下旬)※計測器取り付け工事
診断・検証・改善期間 2011年10月~2012年12月(1年2か月)
活用した補助金 平成23年度中小企業向け省エネルギー計測監視設備等導入事業助成金
【中小企業基盤整備機構】

省エネルギープロジェクト【共同取組】の流れ
2011年1月 空調及び照明の高効率化による省エネルギーのご提案
2011年6月 平成23年度 中小企業向け省エネルギー計測監視設備等導入事業助成金 申請
2011年8月 同補助金 採択
2011年9月下旬 電力計測装置設置【工期:約2週間】
2011年10月~12月 エネルギー診断、データ分析、現状把握、運用改善策のご提案
2011年12月末 中小企業基盤整備機構へ、エネルギー診断書の提出
2011年10月~2012年12月 改善策の実行および検証。プロジェクト定例会議の開催【全3回】
2013年1月末 中小企業基盤整備機構へ、成果報告
2013年1月 設備改善のご提案
2014年3月~ 設備改善のご提案
・第4発酵タンク空調システム設備工事
・1号製麹工程用水冷チラー設備工事
・6号発酵タンク用空冷チラー設備工事
・3号製麹用エアコンプレッサ設備工事
・圧搾室用コンプレッサ設備工事
・第2工場・製麹室用LED設備工事


福岡県醤油醸造協同組合様は、昭和42年に生揚の共同生産工場として福岡県内の醤油製造メーカーらが出資して設立されました。福岡県は、しょうゆ製造メーカー数が日本一としても有名です。当組合様は、しょうゆの集約工場として大量生産することで品質の良い生揚を製造し、安定的に供給するという重要な役割を担っておられます。

製造過程で電力、A重油、LPGなど多くのエネルギーを消費されている中、特に使用量の大きい電力の契約を見直さざるを得ない事態が発生、これを機にエネルギーコストの見直しを本格的に検討を開始されました。

高騰する電力料金に対してどのような対策を取り、何を実行されたかについて、福岡県醤油醸造協同組合の井澤 圭史製造部長にお話をお伺いしました。

電力料金が倍増した背景 ~省エネプロジェクト発足に至るまで~

-省エネ対策を本格的に検討するきっかけとなった出来事を教えていただけますでしょうか?

2010年9月までは、使用電力量の約半分をオンサイト発電事業者から電力を購入していました。そのため、全使用電力の約半分を安価に電力を購入することが出来ていました。

ところが、重油の高騰が原因で設置事業者がオンサイト発電事業から撤退してしまいました。その結果すべての電力を九州電力から購入することになり、電力費が倍増しました。

具体的には、契約基本電力が400kWから850kWへ大幅に増加しました。これは本格的に省エネ対策をやらなければいけない、と本格的な検討に乗り出しました。

しかし、当工場はエネルギー管理指定工場ではないために、積極的な省エネの取り組みが出来ておらず、どこから手を付けたら良いかわからない状況でした。
福岡県醤油醸造協同組合 製造部長 井澤 圭史様

福岡県醤油醸造協同組合 製造部長 井澤 圭史様

九州電力との契約基本電力

※オンサイト発電とは
民間事業者が電気を大量に消費する商業施設や工場を顧客に、発電機をリースの形で導入し、設置工事から燃料の調達、保守点検まで作業の一切を請け負う事業。

はじめに取り組んだ対策とは? ~独自に行った省エネ対策~

-当初は独自に節電(省エネ)に取り組まれたとのことですが、具体的にはどのようなことを実践されたのでしょうか?

まず、工場内の動力機をリスト化して、機器、工程別に電力使用量の把握を試みました。具体的には原動機300機、ポンプ130機を対象としました。使用電力量を見ながら生産計画を立ててピークカットを実行に移す、という計画でした。

-期待された効果はありましたか?

そう簡単にはいきませんでした。どうしても合点がいかないところがかなり出てきてしまいました。負荷で変動するような電力が、実は一番ピークカットしたい負荷が最もずれてしまうんですね。これでは思い通りにならないなと実感し、それ以上の検証・対策が出来ませんでした。

分かっているつもりでも、実際は分かっていない、実数値というよりも理論値で見ながら組み合えてやってみました。ただ、それだけでは実際と違うところが出てきているところがありますし、我々には更に深く追求できる知識やツールを持ち合わせていませんでした。

-使用電力の詳細を分析し、改善策を実行するには困難を伴いますね。

そうですね。検証できなかった点は非常に残念でしたが、それ以上に問題だったのが、現場のモチベーションが保てなかった点ですね。例えば『出口圧力を下げてくれ』といった指示を出すのですが、その結果をフィードバックさせないと現場は興味も持たずに終わってしまうのです。仮説を立てて検証しても効果が出ない、目標管理が出来ていないのが問題だと感じました。
自動製麹装置発酵タンク
自動製麹装置
発酵タンク

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