導入事例|

見える化の事例工場の事例

新中村化学工業株式会社様

新中村化学工業株式会社様

【導入の目的】
電力使用量、使用場所、明細を見える様にする。
またそのデータを元に自ら製造ライン負荷を調整し、最大需要電力(最大デマンド値)を削減。電気基本料金を削減する。

施工主様情報

企業名 新中村化学工業株式会社
創 立 1938年 4月
事業内容 A樹脂材料、各種合成樹脂等の製造販売
ホームページ http://www.shin-nakamura.com/

導入までの背景/課題

弊社には環境配慮を重視した社風があり、固定価格買取制度開始前から40kW太陽光発電システム、小型風車を導入しておりました。また省エネの取り組みも推進しており電力デマンド監視装置を早くから設置しておりました。
しかしその監視装置は設定閾値を超えた時に警報が鳴動する仕様でしたので、実際の電力使用量(デマンド値)、また、その使用場所のデータを取得しないと改善活動が出来ないという課題がありました。

導入の決め手

簡単にデマンド監視が導入できる事が導入の決め手でした。”デマンドプラスパック”というパッケージが商品化されており、それは測定したい場所に電力量センサを設置し、サーバでデータ収集する内容でした。
計測データの収集・加工・分析が自身で容易にできる事もやりたい事にぴったりでした。
電力使用量全体を計測するデマンド監視のみでなく、改善活動が出来る様に4カ所の製造ラインに電力量センサをとりつけて電力見える化をおこないました。

デマンドプラスパック

導入効果

1. 電力使用量(デマンド値)が把握出来る様になりました。
2. また製造ラインごと、また稼働日ごとに電力使用量が把握できる様になりました。
3. 把握した電力使用量に応じた電気料金契約に変更し、電気基本料金が下がりました。投資回収期間も2年を下回る見込みです。

今後は電力使用量を把握しながら製造ラインの稼働負荷等を調整し、契約デマンド値が上がらない様にうまく工夫できればと思います。またLED照明など省エネ設備の導入も進めていきたいです。

導入後